高速混合制粒機概述：

高速混合制粒機由機身作為支撐，鍋為盛料器，攪拌轉動與切割飛刀傳動為動力，用攪拌槳攪拌物料，使物料在短時間內翻滾混合均勻，再由切割飛刀制成顆粒，后從出料口排除，改變攪拌和切割飛刀的轉速，從而可獲得不同大小的顆粒的設備。高速混合制粒機造型穩(wěn)固、安全、可靠，符合GMP的標準。此次對設備性能在驗證，評價該設備性能指標是否可以滿足生產需要。

高速混合制粒機特點：

   1、高速混合制粒機采用臥式圓筒構造，結構合理。

   2、充氣密封驅動軸，清洗時可切換成水。

   3、流態(tài)化造粒，成粒近似球形，流動性好。

   4、較傳統(tǒng)工藝減少25%粘合劑，干燥時間縮短。

   5、每批次干混2分鐘，造粒1-4分鐘，工效比傳統(tǒng)工藝提高4-5倍。

   6、在同一封閉容器內完成，干混-濕混-制粒，工藝縮減，符合GMP規(guī)范。

   7、整個操作具有嚴格的安全保護措施。

高速混合制粒機工作原理：

      高速混合制粒機是我公司新研發(fā)的新一代濕法混合制粒機，他在國內外原有制粒基礎上大量采用了新技術，GHL機結構合理，使用方便，功能完善的特點。

高速混合制粒機工藝流程：

高速混合制粒機采用臥式圓筒結構，結構合理。充氣密封驅動軸，清洗時可切換成水。流態(tài)化造粒，成粒近似球形，流動性好。較傳統(tǒng)工藝減少25%粘合劑，干燥時間縮短。每批次干混2分鐘，造粒1-4分鐘，工效比傳統(tǒng)工藝高4-5倍。在同一封閉容器內完成，干混-濕混-制粒，工藝縮減，符合GMP要求。整個操作具有嚴格的安全保護措施。

高速混合制粒機常見方法與各自特點：
    制粒常有濕法制粒、一步法制粒和干法制粒。制粒是由原輔料的粉體與粘合劑混合成軟材、顆粒干燥等過程。然而，制軟材傳統(tǒng)上沿用以槽式混合機制成軟材再經搖擺式顆粒機制濕顆粒，然而用干燥箱烘干成干顆粒，此方法產量低、強度大、污染嚴重、生產周期長、設備占地面積大。近期，已逐漸被高速混合制粒機與沸騰干燥制粒的連續(xù)生產操作法或一步制粒法所取代。
高速混合制粒機應具備的功能要求：
   1、攪拌槳對物料干混，加粘合劑后濕混。能根據物料和粘合劑的特性使攪拌槳的旋轉速度確保運動產生渦流，物料充分混合。同時，制粒刀處交匯區(qū)域對翻騰的物料團充分打碎成顆粒。
   2、攪拌槳與制粒刀的旋轉速度能使物料產生三維運動，顆粒產生碰撞、磨擦、剪切，使其磨擦均勻、細致，后形定穩(wěn)定球狀顆粒。混合的時間、攪拌槳與制粒刀的速度、干燥后制粒質量和均勻性等滿足固體制劑生產工藝要求。
   3、高速混合制粒機過程應在封閉狀態(tài)下，混合制粒全過程（含加料、混合、切割制粒和卸料等）均應在10萬級或30萬級潔凈度下工作，并保證無異物落下。
    4、機器能與沸騰干燥或提升加料或真空上料機設備聯(lián)線配套。
高速混合制粒機總體結構和制造要求：
   1、高速混合制粒機與物料直接接觸部分采用奧氏體不銹鋼，而采用非金屬時應無毒、不與藥品發(fā)生化學變化、不腐蝕不吸收藥品的材質。
   2、制粒筒體為上部圓錐的筒體，筒體底部應整板旋壓而成，筒體底部應設有冷卻夾套，確保筒體攪拌時不發(fā)熱。筒體各處表面過渡處應圓弧過渡，易清潔，無清洗的死區(qū)。同時，
高速混合制粒機筒體均采用氬弧焊焊接而成，內外部均需拋光處理，特別其內部表面拋光表面粗糙度 Ra≤0.8μm，確保物料不會粘于壁面。
   3、高速混合制粒機筒體的進料口采用快開式結構，其法蘭與桶體焊接應確保無死區(qū)，筒蓋拆卸開啟方便，進料口與筒蓋密封墊應衛(wèi)生級硅橡膠，密封墊調換方便，目進料口與筒蓋結構應有相應氣密性。另外，制粒筒體的出料口采用電控排料閥，閥板密封墊應衛(wèi)生級硅橡膠，排料整個通道表面光滑，易清潔，無清洗的死角。
   4、攪拌槳采用下旋式攪拌，其焊接采用氬弧焊，并均需拋光處理，攪拌葉輪與軸套連接處在強度應增加，以克服瞬間扭矩。另外，鍋底與攪拌槳底距離要?。ā?mm），以解決鍋底積料間題。同時，切碎刀采用側置式，刀片調換方便，整個切碎刀組件無清洗死區(qū)。其中，攪拌驅動軸與筒體密封用氣密封，能氣封水沖轉換。而攪拌驅動軸與筒體的密封以及制粒刀軸與筒體的密封應相應可靠密封，以防止粉層進入，避免交叉污染。
   5、氣、水管路用奧氏體不銹鋼拋光管，采用氬弧焊或快開式連接。安裝必要時，氣、水管路應設終端過濾器。同時，內部清洗方便，氣、水管可接在軸處分流環(huán)上，當水氣轉換后，水壓能噴射到筒體的各個位置，確保無清洗的盲區(qū)，且排水口應設在低位。
   6、凡外露的零件表面不能使用潤滑劑，傳動內部需潤滑的潤滑點不能對外露結構構成任何污染。
   7、要有機械過載保護裝置。此外，壓縮空氣管路應設置減壓或安全裝置。