復合不牢問題：
　　例1 復合方式：OPP與PE復合，圖案有黑色、黃色、白色、五色透明。

　　現象：復合初粘好，熟化后，除白色能撕帶部分外，其余地方復合拉力低于1N，特別是透明部分也無粘力。

　　原因分析：采取逐個問題的排除法。

　　1、膜的問題：測量膜的電活化處理，采用仿真法測試，發(fā)現OPP、PE膜合格。

　　2、膠的問題：①看上膠量是否達到要求：利用稱量法，分析結果上膠量在2.02g/㎡以上。②膠的本身質量問題：經查記錄，同一批膠在其它品種復合中，復合強度合格。說明膠存在質量問題的可能性小。

　　3、的問題：對印刷膜進行觀察，發(fā)現黑色異常，發(fā)光發(fā)亮，更換黑色后，牢度問題解決。

　　結論：問題。

　　例2 復合方式：OPP、PET鍍鋁膜復合。圖案有綠色、藍色、無色、無色占主要部分。

　　現象：復合初粘很好，可將鍍鋁層撕帶部分，熟化后除有部分外，無色部分鍍鋁層轉移。

　　原因分析：采取逐個問題的排除法。

　　1、膜的問題：采用不干膠帶測試法初步分析：膜應初步估計合格。

　　2、膠的問題：仔細觀察復合后的膜，發(fā)現復合后的膜軟硬適宜，估計膠的硬度過高，在熟化過程中，內收縮對鍍鋁膜的影響而產生鍍鋁層轉移。膜的硬度過高，可能是固化劑過量，或膠本身結構太硬造成。在查找過程中，結果未發(fā)現固化劑短缺現象，按廠家提供的膠配比做成膠片，發(fā)現膠片較硬。

　　結論：此膠不宜用做鍍鋁膜復合（或減少固化劑試用）。

　　例3 復合方式：OPP、PET、PET鍍鋁膜并排復合。圖案是正面雜色加銀色（鍍鋁反射），反面五色透明。

　　現象：正面（圖案面）粘接牢固，反面沒有粘接力。

　　原因分析：

　　1、膠水分析：由于正面鍍鋁膜粘接合格，膠的問題可能性小。

　　2、膜分析：對PET、OPP進行單獨復合，表明粘接也合格，應排除膜的問題。因為反面五色透明部分，就是PET、OPP的復合，很可能是上膠量少或沒有壓力，測量包裝的正反兩面厚度，結果發(fā)現厚度不一致，反面稍薄一點。

　　結論：是上膠量太小或沒有壓實造成以上現象。

　　例4復合方式：OPP與木紋紙復合。圖案是深色木紋圖。

　　現象：粘接好，熟化前后斑點多。

　　原因分析：采取逐個問題的排除法。

　　1、膠水分析：出現斑點現象一般來說上膠量不夠可能性較大，也可能是膠固化太快，流平性差引起。加大上膠量，換上固化慢的膠，結果仍不理想。仔細觀察斑點現象，發(fā)現用指甲壓實后可消除斑點，說明壓輥有問題，檢查壓輥，發(fā)現壓輥太硬（加工過），兩輥筒之間無法壓實，換上新的膠輥后，初粘時斑點大大改善，但熟化后，斑點仍然出現。

　　2、紙張分析：觀察紙張發(fā)現，該紙張屬于雙面膠版紙，紙質多毛，膨松，紙的微孔有吸膠的可能。對固化慢的膠來說，在膠還未固化之前舊有部分膠被遷移入紙孔，表現出上膠量不足的現象，換上固化稍快的膠水后，問題得到解決。

　　例5 復合方式：OPP與PE復合。圖案是雜色，白墨較多，層較厚。

　　現象：小白點較多。

　　原因分析：

　　1、上膠量：3g/㎡以上。

　　2、膠固化不快，流平較好。

　　3、層較厚但并不粗糙。仔細觀察斑點分步情況，發(fā)現由左向右斑點由明變淡，后消失，懷疑可能是設備問題，上膠不均勻所造成。停機用千分尺測量上膠間隙，發(fā)現間隙一致，對上膠裝置進行仔細觀察后，發(fā)現上膠方式有問題，膠水總是從左向右流動，因為天氣熱，乙酯揮發(fā)快，結構左邊膠槽膠水稀，右邊膠槽膠水稠?？磥硎巧夏z量不一致造成小斑點，改變上膠方式，即解決問題。

　　例6 復合方式：OPP與鋁箔復合。圖案是雜色

　　現象：復合后，每卷內芯約20-25cm的左側起皺，換過多種牌號膠水，仍不能解決問題。

　　原因分析：一般來說，出現起皺現象是初粘力太小或張力太大（OPP）造成，由于使用膠水為各廠家好的膠水，并且為50%的固含量，按理來說，膠水初粘力不夠的可能性應該不大。采用逐個排除法：

　　1、減少張力（OPP），降低烘道溫度（減少熱膨脹的范圍），加大壓輥壓力，結果發(fā)現，內芯部分起皺沒有改善，應當排除由于張力太大造成的起皺現象。

　　2、極大提高初粘力：方法：①膠水配方做改進，生產高初粘力的膠；②加大固化劑用量；③提高烘道溫度；④膠水提前兩小時配制。由于采用所有提高初粘力方法，結果初粘力達到5N/㎝2。

　　結論：內芯起皺現象得到解決，并且用上75%的膠進行復合，有效降低成本