圓盤注塑機優(yōu)勢

圓盤立式注塑機可以選擇雙工位或三工位，也就是說可以一副上模，兩副或三副下模，操作人員在這邊放鑲嵌件，鎖模機構合模做產品，這樣效率就會大大提高，像普通的雙滑板也可以達到這種效果，但是一般都需要兩個人操作，假如一個人走來走去會很辛苦，假如是圓盤機就不存在這個問題了，他可以一個人操作，這樣就大大的節(jié)省了人力成本。

工作原理預塑階段
    注射機的基本工作原理可以理解為塑料原料在料筒內均勻塑化后，經過注射、流動充模、保壓和冷卻后成型得到注射制品。其各個階段的特點如下。
        在螺桿的作用下，存放在料斗中的顆粒狀塑料不斷沿螺槽運動。由于受到料筒外加熱和螺桿剪切的共同作用，塑料不斷被加熱軟化，終成為熔融黏流狀態(tài)。同時，螺桿頭部熔料的作用力將螺桿往回推。通過改變螺桿背壓(工作油回泄阻力)調節(jié)螺桿退回速度，改變螺槽內塑料流動狀況，終達到控制塑料塑化性能的目的。例如，提高背壓可以改善熔料均勻化程度，同時使熔料溫度上升，這勢必也會影響螺桿的輸送能力;螺桿后退，其實際工作長度發(fā)生變化，引起塑化能力下降，同時，熔化后塑料溫度在螺桿軸向偏差大，并隨注射行程和螺桿轉速的增加而增大。因此，利用背壓與熔料溫度存在的線性關系，可以根據實際料溫動態(tài)調節(jié)背壓大小，補償預塑時因螺桿有效長度的縮短引起的軸向溫差。同理，通過調節(jié)背壓和轉速，確保在高背下具有大的剪切力和低轉速，使塑化均勻;在低背壓和低轉速下，由于螺桿前部熔料壓力得到大部分釋放，螺桿轉動慣量小。

注射成型階段

    圓盤注塑機在螺桿推力的作用下，已經塑化好的熔料以一定的速率流經料筒、噴嘴、流道、澆口等處后注人模腔，注射壓力也因克服流動阻力而逐漸下降。圓盤注塑機塑料充填過程及成型質量，除了受到注射壓力影響外，還取決于熔料注射速度、熔料與模具溫度以及流道、澆口和模具。通常，熔料壓力越高、速度越快，則所能流過的路程越長。利用模腔壓力，能夠客觀描述熔料流動及其狀態(tài)變化，并控制制品的質量。充模過程分為四個階段，同一時刻在模腔內熔料流動長度上，不同測壓點獲得的壓力值是不同的，但是壓力變化具有相似的規(guī)律。

圓盤注塑機的螺桿大小和產品重量的關系

  在用圓盤注塑機生產過程中，螺桿的大小關系到噴膠量的大小，選用合適的螺桿直接關系到產品的質量，不同的螺桿，圓盤注塑機在生產中噴出膠量的大值也不同，如果  如果產品重量小而選直徑大的螺桿，做出來的產品容易燒焦發(fā)黃（熔膠量過大），如果產品重量大而選直徑小的螺桿打出來的產品容易缺料，產品達不到設計的要求，產品會不合格。

  在臺灣大愛立式注塑機中40噸的圓盤注塑機，所用的螺桿有兩種，一種是28的，一種是32的，選用28的螺桿，圓盤注塑機在生產的時候大的射膠量是68G，而選用32的，則可以達到89g,同時小的螺桿，圓盤注塑機生產的壓力會比大的螺桿的壓力會大。28的射出壓力會達到2000而32的才用了1530而已。

圓盤注塑機模具設計不合理引起的后果

   模具設計不合理。模具過分復雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數it不足或形式不當;制品局部斷面很薄，應增加整個制品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設置輔助流道或澆口;模腔內排氣措施不力造成制件不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發(fā)生在制品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設計包括開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先排出，必要時特意將型腔的困氣區(qū)域的某個局部制成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出;對于多型腔模具容易發(fā)生澆口分配不平衡的情況，必要時應減少注射型腔的數量，以保證其他型腔制件合格。

圓盤注塑機中的銀紋

銀紋是空氣或濕氣揮發(fā)、異種塑料混人分解而燒焦，在塑件表面濺開的痕跡，它會從澆口處以扇形方式向外輻射發(fā)展，如圖4-25所示。塑料于儲存時會吸收相當程度的濕氣，假如成型前未經過適當的于燥，濕氣會在射出成型時轉變成水蒸氣，在塑件表面造成噴濺的痕跡。塑料在塑化階段，會包覆適量的空氣在熔膠內，假如空氣無法在射出階段逃逸，也會在塑件表面留下銀線痕。此外，有些裂解的塑料或燒焦的塑料粒子會在塑件表面留下銀線痕。

圓盤注塑機液壓系統
    圓盤注塑機的液壓系統主要由各種液壓元件、回路和液壓輔助元件組成。其主要作用有:保證注射機能按照預先設定的工藝條件及動作程序，進行準確而有效的工作。
    ①圓盤注塑機動力裝置。把電動機輸出的機械能轉換成液體的壓力能，包括電動機、液壓泵及其附件。
    ②圓盤注塑機執(zhí)行裝置。把液體的壓力能再轉換成機械能，帶動工作機構動作、向外運動。它包括各種液壓缸(合模缸、頂出缸、整移缸、注射缸、液壓馬達等)。
    ③圓盤注塑機控制裝置?？刂埔簤河偷膲毫Α⒘髁亢土飨?，保證工作機構按一定的要求進行運動。它包括壓力控制閥、流量控制閥、方向控制閥、比例控制閥。
    ④圓盤注塑機輔助裝置。輔助液壓系統各裝置完成各種功能并保證系統的安全運行，它包括油箱、過濾器、堵塞指示器、蓄能器、管道、接頭、壓力表等。
    ⑤圓盤注塑機傳動介質。用來進行能量的轉換、傳遞和控制，主要是各種液壓油。

開模行程

    各種注射機的開模行程是有限制的，圓盤注塑機取出制件所需的開模距離必須小于圓盤注射成型機的大開模距離。開模距離可分成下面兩類情況校核。
    (1)注射機開模行程與模厚無關的開模行程的校核。其大開模行程不受模厚影響，而由連桿機構本身的開模行程決定，對于單分型面注射模具.開模行程可按下式校核(見圖3一3)：
    脫模距離常等于模具型芯的高度，但對于脫模斜度較大或內表面為階梯狀的制件，有時無須頂出型芯的全部高度，即可取出全部制件，如圖3一5所示，所以脫模距離視具體情況而定，以順利脫出制件為宜。

模具安全保護裝置
    1.目的
    防止當模具內留有制品或殘留物以及嵌件的安放位置不正確，模具閉合中升壓鎖緊時損傷模具。
    2.保護裝置及工作原理
    主要是采用低壓試合模，即采用將合模壓力分為二級控制，在移模時為低壓，其推力僅能推動動模板運動。當模具完全貼合后，才能升壓鎖緊達到所需的合模力。
    低壓試合模原理如圖2-71所示，當快速閉模時壓合行程開關L后，電磁鐵D斷電，即系統壓力由壓力控制閥V控制，進人低速低壓試合模階段，時間繼電器開始計時，若無異物，模具將完全合上，行程開關L被壓合，使D3通電，系統壓力由V，控制，由低壓升為高壓，對模具實行鎖緊。若模內存有異物，模具不能完全貼合，L不能壓合，系統一直處于低壓狀態(tài)。當時間繼電器計時到設定時間時，便自動接通D，模具自行打開，并鳴笛報警。

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