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擠出吹塑工藝主要涉及材料的選擇和加工條件兩個問題。在選擇材料時要考慮到樹脂結構對熔體強度和型坯垂伸的影響，材料結構上的差異將使塑料制品性能有所不同。在采用間歇擠出吹塑時，要考慮所用材料的相對分子質量分布是否適于這種加工，因為儲料缸口模生產型坯的速率很高，容易產生熔體破裂，從而影響制品外觀?？紤]加工條件時，在保障熔體塑煉均勻的前提下，熔體溫度應稍低為宜，這樣可以提高熔體強度，降低垂伸現(xiàn)象。
擠出吹塑過程中值得認真討論的共性問題主要有型坯的形成、型坯的吹脹、截坯口的設計及型坯的冷卻和固化時間等。
擠出吹塑工藝過程分析
(1)型坯的形成 從制品設計和經濟角度考慮，在型坯整個長度上，在吹塑模閉合之前必須控制其形狀和厚度。這樣，才能保證制品的壁厚分布均勻而且又最輕。影響型坯的因素有口模的結構、樹脂的分子參數(shù)和操作條件等。
(2)型坯的吹脹 吹塑模型腔的造型對制品壁厚分布的影響是顯著的。所以有必要了解型坯吹脹變薄與模腔造型的關系。設計吹塑模型腔時，需參考慮型坯壁厚變化的經驗公式。
(3)截坯口的設計 大型中空制品要求強度和剛度高，密封性好。而截坯口所形成的接合縫是影響密封的關鍵部位。如果截坯口設計不當，會使接合縫的厚度過小，甚至截面成V形，造成接縫處的強度低和泄漏。截坯口的作用不僅是截斷余料，還有將熔體推進接合縫而起到增厚的作用，即接縫處的厚度不僅不小于制品厚度，而且應稍微突出大于壁厚。因此，應根據塑料特性、制品大小及加工設備的情況，對截坯口進行設計。
(4)型坯的冷卻和固化時間 冷卻階段是整個吹塑周期中最長的部分，為了提高生產速率，需要提高冷卻速率。但是，高的冷卻速率會使制品產生凍結應力和缺陷。因此，要考慮優(yōu)化冷卻裝置。在設計模具時對厚壁部分和截坯口區(qū)域應加強冷卻。
